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珀菲特企業管理
Karen /鄭老師
KEY WORDS OF Corporate Training
參加對象：車間和倉庫的相關管理人員、6S團隊成員、子公司企業管理人員以及其他對此感興趣的人員。
課程費用：電話咨詢（含：講師費、稅費、教材費、會務費、拍攝費）
授課天數：1 天
授課形式：講授+探討+互動+案例+練習
聯系電話：400-008-4600；13382173255（Karen /鄭老師）
1萬門內訓課，可登陸官網搜索：www.ddgangguan.com
微信咨詢：Karen（注明來意）
課程背景| Course Background
本次旨在通過結合理論講解和現場實戰，引導學員深入了解6S管理的概念和原則，并展示其在企業車間管理中的價值。課程的重點是解決車間管理問題，特別關注生產工具放置、物料擺放、堆放合理性和地面清潔等方面。
首先，課程將詳細介紹6S管理的概念和原則，以及其對企業工作環境和形象的重要性。學員將了解到良好的工作環境如何積極地影響員工效率和工作氛圍，從而認識到改善車間管理的重要性。
其次，通過現場實戰，學員將親身參與6S管理的操作和實施過程。他們將學習如何制定標準、建立樣板，并學習如何在車間實施和維護6S管理。通過實際操作，學員將快速掌握6S管理技巧，并逐步養成持續6S的工作習慣，從而提高車間管理效率和質量。
除了操作技巧，課程還注重培養學員的認知水平，提高他們對6S現場管理工作的認知和理解。學員將學習如何應用6S管理方法解決實際問題，包括合理放置工具和物料、清理和維護工作場所等方面。通過培訓，學員將具備6S管理的工作方法，能夠改善工作環境，提高工作效率。
課程的設計思路是通過理論講解和現場實戰相結合，使學員全面了解6S管理并能夠應用于實際工作中。通過課程的學習，學員將獲得必要的技能和知識，以有效改善車間管理，提高生產效率和品質。
課程收益| Program Benefits
1.掌握6S推行委員會的組織建設和崗位職責，能夠高效組織團隊，提升工作效率;
2.熟練使用6S看板用于現場管理，實現現場整潔、有序，提高工作效率和質量;
3.規范清掃作業標準，確保工作環境清潔，減少事故和質量問題;
4.建立6S管理手冊，規范管理流程，提高團隊的組織能力和工作效率;
5.學會使用8D報告，能夠持續改進6S管理，發現問題并采取適當的措施，提高工作質量和效率。
課程大綱| Course Outline
第一講：6S管理的起源與價值
一、追根溯源：6S的歷史和發展
1. 6S的定義——5S+安全
2. 6S的起源——二戰后的日本工業振興
3. 6S的范圍——所有制造業都需要6S
4. 6S的延伸——居家環境整理、電腦手機的存儲空間整理
5. 安全的范圍——作業安全、職業健康
二、厘清目標：6S實現企業生產價值
1. 梳理企業6S管理目標
互動：什么原因我們要學習6S管理？
2. 探索理想中的6S場景
互動：我們認為的6S是怎樣的？
組建團隊：成立并確定各崗位成員
1）主席：負責整個推行委員會工作
2）人事委員：負責6S團隊的人力資源管理，確定根據6S管理需要增加6S推行委員會成員
3）財務委員：對6S管理的費用支出做預算和統計
4）質量委員：對6S管理的實行結果做監督檢查
5）技術委員：協助有需要的部門做6S管理技術支持，包括現場布置指點、6S小工具制作等
6）宣傳委員：對6S管理的過程做宣傳
7）生產委員：負責監督企業各區域6S方案制定與執行工作，如企業規模較大，可配若干副總監
8）時間委員：負責在計劃啟動或完成時間提醒各部門，并在6S推行委員會開會時做時間提醒工作
——明確6S推行委員會職責與規章制度
——建立死黨關系，在6S管理中死黨互相支持做好6S工作
工具：《6S推行委員會組織架構圖》、《6S推行委員會崗位職責》、《6S推行委員會工作流程》
第二講：6S管理實操與標準化
第一步：整理——及時丟棄無用之物
1. 整理的對象
1）報廢的設備
2）損壞的工具
3）停產產品的模具
4）殘破的宣傳畫等
5）存在危險且無法修復的設施、設備和物品
2. 丟棄的標準：
1）功能喪失且無維修價值
2）存在危險且無法修復
3）不再使用
3. 整理的主導者與參與者
4. 整理五大技巧
1）紅色標簽法：對不需要的物品貼上紅色標簽，進行可視化判斷是否有用
2）猶豫不決時的處理方法：設置臨時放置區，一個月時間緩沖后確定是否丟棄
3）一半一半的丟棄：前兩種方法確定要丟的物品，暫時下不了決心全部丟棄，可以按此方法丟棄，或者三分之一逐步丟棄
4）不要堆積，當場丟棄：任何物品不給堆積的空間，及時做到隨時丟棄
5）反復進行：要經常進行，而不是只進行一次
故事分享：花錢買罪受
7. 整理的要點
1）下定整理的決心要果斷和堅定
2）丟掉過去的東西，再次利用的幾率不高
3）沒有不能丟的，只是丟時機不同
8. 無用之物的產生
1）不需要但又沒報廢的
2）現在需要，但有剩余
3）感覺用的上卻沒用過
4）不需要卻不舍得扔
第二步：整頓——優化空間布局、提升管理效率、保證生產安全
1. 整頓需劃定明確的區域擺放物品與工具
2. 整頓的對象：原材料、產品、工具、叉車等
3. 整頓的主導者與參與者
4. 整頓的誤區“排列”
5. 整頓七大技巧
1）樹立典型
2）做出明確標識
3）活用好球區域
4）畫出白線
5）可視化
6）便利化
工具：《6S看板》
第三步：清掃——將生產區域打掃干凈
1. 清掃的場所：所有生產區域
2. 清掃的對象：所有基本面，包括看不見的地方
3. 清掃的主導者與參與者
4. 清掃四大技巧
1）區分污漬的種類和程度
2）看不見的地方也要清掃干凈
3）巧妙的處理垃圾
4）準備清掃用具
5. 清掃四大原則
1）安全第一
2）優化清掃條件
3）清掃即檢查
4）隨時清掃
工具：《清掃區域職責劃分圖》、《清掃作業指導書目錄》、《清掃作業指導書》、《設備清掃與檢查作業指導書目錄》、《設備清掃與檢查作業指導書》
第四步：安全——有效管理危險源
1. 評估設備和工作區域內的危險源
1）危險源的定義
2）危險源的潛在危險性
3）危險源的存在條件
4）轉化為事故的觸發因素
2. 設備危險源分類與預防
1）設備使用危險：運行中防護不足引發的危險
2）設備保養危險：保養不當引發的危險
3）設備不合格危險：設備在安裝中產生的危險
3. 材料與成品危險源分類
1）化學危險源
2）物理危險源
3）物流危險源
4. 職業健康安全
工具：《設備危險源管理目錄》、《設備危險源管理表》、《設備保養檢查記錄表》、《化學危險源管理表》、?《物理危險源管理表》、《物流危險源管理表》
第五步：清潔——制定4S（整理、整頓、清掃、安全）的標準化文件
1. 清潔的本質：標準化
2. 清潔的對象：4S（整理、整頓、清掃、安全）
3. 清潔的主導者：6S推進委員會
4. 保持清潔的方法：形成標準化文件《6S管理手冊》，建立標準，實現有法可依
工具：《6S看板目錄》、《6S清掃作業指導書目錄》、《6S推進委員會組織架構圖》、《6S推進委員會主席任命書》、《6S推進委員會崗位職責》、《6S目標與工作方針》、《6S責任區域劃分圖》、《6S管理手冊》
第六步：素養——持續糾正并不斷完善6S標準
1. 素養的本質：持續糾正
2. 素養的基礎：4S（行動）與《6S管理手冊》（標準）
3. 素養的方法：通過《8D報告》持續改善
工具：《8D報告》
第三講：現場6S狀況點評。
企業提供本公司或各子公司6S檢查報告和整改報告。對報告進行點評
第四講：課后企業6S管理的正式導入或完善工作
一、明確6S目標
1. 設定6S目標
2. 尋找6S目標
二、確定6S推進條件
1. 企業6S初步待整改內容
2. 確定6S工作的資源（人力、物力、財力）
3. 確定6S推進工作的計劃
4. 制定《6S管理手冊》完成計劃
5. 事前準備和啟動
案例：通過《警世賢文--勤奮篇》勉勵6S推行委員會負重前行
講師背景| Introduction to lecturers
19年資 深工廠管理經驗
國家高級企業教練師
恒力機械設備有限公司精益生產顧問
曾任：昆山宏訊電子（臺資上市） | 項目經理
曾任：上海鼎訊電子（臺資上市） | 項目經理
曾任：華勤技術股份（大型民營企業） | 生產總監
曾任：東莞華貝電子（中國民營500強） | 籌建辦主任、物流部/品質部總監
? 全程主導3個新廠籌建，其中東莞華貝穩步發展至今規模已達上萬人
? 累計主操盤100+個生產項目，百分百成功交付，客戶滿意度高達98%
擅長領域：現場管理/生產管理/班組長/5S管理/安全生產
28個生產項目管理，把握全局提升資源配置率
——在華貝電子任職期間主導與華為、比亞迪、富士康、東芝、西門子等大型企業合作的生產項目，規范作業手法，精細化運營提升了16%的生產效率，每月量產數十萬，年產值突破3億元，每年節約成本4000+萬元。
3個工廠指導建立，統籌協調推動可持續發展
——指導澳門咀香園和華貝電子（珠海、東莞）建廠，并在10年籌建東莞華貝科技，主導園區規劃建設、生產管理、員工招聘等日常管理，員工突破萬人，榮居2021年中國民營企業500強第291位，2021年中國制造業民營企業500強中榮居第166位。
實戰經驗：
邱老師在生產制造領域深耕近20年，從生產一線做到高管，深知生產線的每個環節運作，善用失效模式分析建立有效預防機制，8D報告尋找問題產生根源，從六個方面（產量、質量、安全、成本、交期、文化）踐行精益生產思想支持企業持續改善：
→ 提升產能：在不增加人員和設備的情況下，為宏訊電子優化生產線，打破原有生產模式與流水線設計，使得產能提升100%，為市場營銷提供爭取客戶的有利條件。
→ 降本增效：為鼎訊電子導入新項目試產與量產，組織部門使用新工藝技術，有效壓縮項目研發周期10-20%，提升了產品競爭力。通過工藝改進等措施解決出現的設計問題，在保證產品質量的前提下幫助客戶消耗已有庫存，避免了數十萬元原材料的報廢損失。
→ 實力認證：為華貝電子建立企業質量管理體系和一支專業的內審團隊，并帶領團隊在4個月內拿到國內要求最嚴格的高含金量SGS四標管理體系認證（ISO9000、ISO14000、ISO18000、QC080000），促使企業綜合管理水平邁上新臺階，為電子廠拿下大廠訂單奠定了基礎。
邱老師將近20年的生產管理經驗轉化為實操技能，擅長通過教練式輔導和精益化工具為企業打造思想先行、行動落地、團結高效的“知行合一”學習型組織。目前已經為西門子、華貝電子、格力等百余家企業的生產管理賦能，促進生產作業標準化與管理改進持續化：
→ 曾為昆山宏訊電子科技講授《5S管理》、《班組長必備技能》等課程，將新產品從設計標準轉化為生產標準與品質標準，大大提升了生產良率與產能，累計授課23期。
→ 曾為華貝電子講授《PMC管理》《物料臺賬管理和生產計劃制定》《質量管理體系的有效落地》《精益生產的知行合一》等課程，有效推動公司的管理體系建設，讓員工積極參與企業精益生產的改善和提升，累計52期。
→ 為華勤技術建設并培訓代工廠駐廠團隊，講授《班組長的有效溝通》《質量管理》等課程，與代工廠建立有效溝通機制，確保生產順利進行及品質的有效管控，累計授課5期。
部分項目案例：
→ 黃巖金字塔塑料廠-精益生產優化項目（時間：10個月）
結果：指導企業建立質量管理體系，通過現場對精益生產落地實操指導，優化了生產流程，提升生產效率23%，降低成本30%，新增專利6項。通過對生產半成品庫存的5S管理，根據市場需求清理庫存，在一個月內減少40%倉庫使用區域。
→ 常州貝升服飾-生產計劃與物料控制咨詢項目（時間：6個月）
結果：協助客戶建立質量管理體系，對客戶全員進行管理體系培訓及落地輔導，通過對供應鏈的管理提升，生產材料成本下降13%，計劃達成率提升提升23%
→ 輪特環境科技-精益生產優化項目（時間：5個月）
結果：協助客戶建立質量管理體系及優化現場5S管理，其中通過對管理體系系統性的規劃，找到管理上的漏洞與無效部分，同時通過對生產區域的重新規劃和梳理，提升生產效率32%。
→ 常州恒力機械-全面生產維護項目（時間：1個月）
結果：協助客戶對生產設備和工具建立TPM管理制度，落實全員管理保證生產的正常進行，設備稼動率提升20%以上。
《價值驅動：精益生產的知行合一》
《利他共贏：金牌班組長管理技能提升》
《秩序井然：5S現場管理推進精益革新》
《精益管理：TPM全面生產維護推進實戰》
《節流創利：PMC生產計劃與物料控制》
《化險為夷：生產一線的安全管理能力提升》
國有企業：中電通信、拉薩高新控股、柳梧城投投資、柳梧城投商貿、柳梧城投物業、柳梧城投高新實業、柳梧城投體育健康管理、柳梧城投招商服務、柳梧城投水務、柳梧新區城投凈土產業投資、姜堰國有資產投資集團、江蘇泰姜保安服務、江蘇國糧糧食購銷、高郵市好地方運河文化旅游開發集團、無錫靈山景區經營股份、高郵市好地方運河文化旅游開發集團……
制造企業：富士康、偉創力、比亞迪、西門子、三洋、東芝、格力、上海金陵、光弘科技、寧波波導、聞泰科技、金紅葉紙業（蘇州工業園區）、常州市恒力機械設備、輪特環境科技、浙江黃巖金字塔塑料廠、無錫市銳沖自動化控制設備、藍博制氫……
電子通信：華為、中興、聯想、摩托羅拉、索尼、華勤技術、希姆通信息技術、展訊通信、東莞華貝電子科技、天長市柱朝電子、昆山宏訊電子、上海鼎訊電子、天長市東升電子……
建筑工程：建業恒安工程管理股份、泰州市國辰開發建設、泰州國源開發建設、柳梧城投置業、柳梧城投商業地產運營管理、柳梧城投市政工程、柳梧城投項目建設管理、柳梧城投園林綠化工程管理、拉薩納龍建筑材料……
其他：澳門咀香園珠海工廠、江蘇中匯知識產權代理、南京美斯瑪微電子技術、上臣地板、恒潔衛浴、常州貝升服飾、常州市恒泰家具、常州劉師傅碗留香餐飲管理、無錫市寵物業協會、無錫市健新房地產經紀、上海朝柱實業、西藏四新實業……
Service Procedure
Service Advantages
我們擁有幾百家各類企業的項目咨詢基礎、多行業數據庫、多年的行業經驗，并對企業進行深度研究和剖析，總結出一系列深入的觀點和經驗。
我們的咨詢方案的設計過程秉承“知行合一”的理念，既具備理論知識，又重視項目的實操性。經過多年的經驗，我們積累了豐富的案例庫，涉及18個領域，近千個案例，并將案例與咨詢項目完美結合。
我們的咨詢團隊分布于各大領域，擁有多年的業內從業經驗，具備豐富的企業管理實操經驗。在定制咨詢方案前，我們會為客戶匹配多位業內咨詢師，供客戶進行比對選擇，根據客戶需求及問題，定制化地設計咨詢方案，確保項目的順利進行。
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What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
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